Luận án Nghiên cứu ảnh hưởng của nhiệt độ khuôn đến độ điền đầy của vật liệu composite trong quy trình phun ép

Như đã trình bày trong phần mở đầu, nội dung nghiên cứu của luận án là tập
trung làm rõ ảnh hưởng của nhiệt độ khuôn đến độ điền đầy vật liệu composite trong
quy trình phun ép. Trong đó, quá trình thiết kế, mô phỏng và thực nghiệm, cũng như
phân tích, đánh giá các kết quả của luận án được tiến hành trên cơ sở lý thuyết liên
quan như sau:
- Vật liệu composite nhựa nhiệt dẻo
- Tỉ lệ sợi, định hướng sợi trong phun ép nhựa
- Mối quan hệ giữa độ nhớt và nhiệt độ
- Phương pháp mô phỏng dòng chảy
- Đặc điểm của dòng chảy “Fountain flow”
- Mô hình phương pháp phần tử hữu hạn trong mô phỏng gia nhiệt khuôn
- Nhiệt lượng trao đổi nhiệt với môi trường
- Hệ số truyền nhiệt trong khuôn
- Phương trình cân bằng dòng chảy nhựa và điều kiện biên
- Phương trình mô phỏng gia nhiệt và điều kiện biên 
pdf 177 trang phubao 24/12/2022 2180
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Luận án Nghiên cứu ảnh hưởng của nhiệt độ khuôn đến độ điền đầy của vật liệu composite trong quy trình phun ép", để tải tài liệu gốc về máy hãy click vào nút Download ở trên.

File đính kèm:

  • pdfluan_an_nghien_cuu_anh_huong_cua_nhiet_do_khuon_den_do_dien.pdf
  • pdfTom tat luan an tieng Anh THE NHAN 28_02_2022.pdf
  • pdfTom tat luan an tieng Viet THE NHAN 28_02_2022.pdf
  • pdfTrang thong tin LA tieng Anh The Nhan 28_02_2022.pdf
  • pdfTrang thong tin LA tieng Viet The Nhan 28_02_2022.pdf

Nội dung text: Luận án Nghiên cứu ảnh hưởng của nhiệt độ khuôn đến độ điền đầy của vật liệu composite trong quy trình phun ép

  1. Để đánh giá phân bố nhiệt độ và tính đồng nhất dọc theo chiều dày của khuôn, bước gia nhiệt được mô phỏng với sự gia nhiệt khí nóng 400 oC cho mô hình gân mỏng (hình 3.25) và sự phân bố nhiệt độ ở mặt cắt B-B được thể hiện như hình 5.7. 120.8 123.7 118.9 ThHeatingời gian time gia: 4nhi s ệt: 4 s 125.6 127.5 123.8 Heating time: 6 s Thời gian gia nhiệt: 6 s 134.5 136.7 132.9 ThHeatingời gian time gia: 8nhi s ệt: 8 s 144.1 147.8 143.2 Heating time: 10 s Thời gian gia nhiệt: 10 s 20 55 90 125 160 TemperatureTemperature [C] Hình 5.7: Kết quả mô phỏng phân bố nhiệt độ bề mặt khuôn gia nhiệt khí nóng 400 oC tại mặt cắt B-B sản phẩm gân mỏng 98
  2. Bảng 5.2: Kết quả thực nghiệm đo nhiệt độ gia nhiệt lòng khuôn chi tiết gân mỏng với thời gian gia nhiệt khác nhau Thời gian gia nhiệt (s) Thời gian tiến Vị trí đo 4 6 8 10 hành đo (s) Nhiệt độ lòng khuôn (oC) 0 30 30 30 30 2 99,2 100,2 101,2 102,2 4 118,6 119,9 120,1 121,1 6 116,4 123,4 124,2 125,6 1 8 111,1 121,5 132,6 133,5 10 107 118 129,5 142,3 12 115,5 126,7 140,8 14 122 137,2 16 133 0 30 30 30 30 2 101,2 102,1 103,3 104,2 4 120,6 121,9 122,2 123,6 6 118,5 125,5 126,6 127,2 2 8 116,7 124,4 134,7 135,1 10 112,0 121,3 132,5 140,8 12 118,4 130,2 144,2 14 125,1 141,6 16 138,1 0 30 30 30 30 2 99,2 100,3 101,2 102,3 4 116,2 117,5 118,3 119,9 3 6 114,1 122,4 123,4 124,8 8 110,4 120,1 130,5 131,1 10 105,6 117,2 128,9 141,4 100
  3. nhiệt độ khuôn trong quá trình gia nhiệt, các vị trí không tô màu diễn tả giá trị nhiệt độ khuôn sau khi quá trình gia nhiệt kết thúc (đây là khoảng thời gian thiết bị gia nhiệt được di chuyển ra khỏi vùng gia nhiệt và hai nửa khuôn được đóng lại). Thông thường, thời gian đóng khuôn nhỏ hơn 6s. Vì vậy, trong nghiên cứu này, tổng thời gian di chuyển thiết bị gia nhiệt và đóng khuôn được chọn là 6 s. Nhiệt độ trong hình 5.9 cho thấy ở cuối bước gia nhiệt, nhiệt độ khuôn đạt 120,6 °C, 125,5 °C, 134,7 °C và 140,8 °C tại các thời điểm gia nhiệt lần lượt là 4 s, 6 s, 8 s và 10 s. Đồng thời, sau 6 s để đóng khuôn, nhiệt độ của bề mặt gia nhiệt giảm khoảng 10 °C với khuôn gân mỏng. Giá trị nhiệt độ tại bề mặt khuôn giảm là do khí nóng đã dừng phun vào vùng gia nhiệt, ngoài ra, nhiệt năng tại bề mặt khuôn truyền vào phần thể tích tấm khuôn và không khí. 5.2.2.2. Kết quả độ điền đầy chiều cao gân mỏng Ở mỗi nhiệt độ khuôn, chu trình phun ép được thực hiện 20 lần để đạt được sự ổn định của hệ thống, trước khi 10 chu kỳ tiếp theo được sử dụng để so sánh chiều cao gân. Sau bước phun ép, các mẫu sản phẩm được thu thập và đo chiều cao gân và kết quả được thể hiện trong hình 5.10 và 5.11. o 45 oC 120,6 C 55 oC 125,5 oC o 65 oC 134,7 C o 75 oC 140,8 C a. Gia nhiệt khuôn thông qua b. Gia nhiệt khuôn bằng khí nóng kênh dẫn nước trên bề mặt khuôn Hình 5.10: Sự thay đổi chiều cao gân mỏng ứng với nhiệt độ khuôn khác nhau 102
  4. được áp dụng cho chu trình phun ép để cải thiện khả năng điền đầy lòng khuôn. Các mô phỏng và thực nghiệm đã được thực hiện với các khuôn có chiều dài dòng chảy và gân mỏng khác nhau. Đối với khuôn có chiều dài dòng chảy, nhiệt độ được thay đổi từ 200 °C đến 400 °C và chu trình ép được thực hiện ở độ dày sản phẩm 0,2, 0,4 và 0,6 mm. Với khuôn gân mỏng, Ex-GMTC được thực hiện bằng cách sử dụng khí 400 °C ở trung tâm của lòng khuôn. Dựa trên các kết quả, đã thu được các kết luận sau: - Với chiều dài 175 mm, bề mặt lòng khuôn của khuôn có chiều dài dòng chảy được điền đầy cho thấy quá trình gia nhiệt tương đối cân bằng khi sử dụng bốn cổng khí nóng, mặc dù có một số vùng nhiệt độ cao hơn do gần cổng gia nhiệt. Hiệu quả gia nhiệt cao ở đầu quá trình gia nhiệt, tuy nhiên, sau 20 s nhiệt độ tăng chậm lại. Kết quả này là do sự đối lưu nhiệt giữa khí nóng và bề mặt khuôn. Tốc độ gia nhiệt cao nhất đạt được là 6,4 °C/s với khí 400 °C. - Do đối lưu nhiệt, các mô phỏng và thực nghiệm cho thấy Ex-GMTC có một hạn chế về hiệu quả gia nhiệt. Tuy nhiên, với khuôn có chiều dài dòng chảy dài, bề mặt khuôn đạt 158,4 °C, ở nhiệt độ gần như toàn bộ dòng chảy có thể dễ dàng điền đầy lòng khuôn. - Với khuôn gân mỏng, khi nhiệt độ khuôn tăng từ 45 °C đến 75 °C, chiều cao gân đã tăng từ 2,8 đến 4,2 mm. Khi Ex-GMTC được sử dụng, nhiệt độ khuôn thay đổi từ 120,6 °C đến 140,8 °C và chiều cao gân mỏng đạt 7 mm. Do đó Ex-GMTC không bị ảnh hưởng bởi kết cấu khuôn, nên phương pháp gia nhiệt này hỗ trợ phân bố nhiệt độ tốt hơn so với phương pháp gia nhiệt bằng nước, kết quả là sự cân bằng nhiệt độ tốt hơn trong dòng chảy có thể đạt được. - Quá trình gia nhiệt cho thấy vị trí gia nhiệt không nhất thiết tại khu vực thành mỏng. Vùng gia nhiệt có thể được chọn sao cho hạn chế được lớp đông đặc nhằm hạn chế hiện tượng cản trở dòng chảy vật liệu vào khu vực có thành mỏng. 104
  5. Việc lựa chọn và điều chỉnh nhiệt độ khuôn đóng vai trò quan trọng nhằm cân bằng dòng chảy của nhựa vào lòng khuôn. Kết quả thực nghiệm cho thấy: khi tăng nhiệt độ khuôn từ 30 oC đến 110 oC, chiều dài dòng chảy nhựa tăng cho cả ba trường hợp chiều dày sản phẩm khác nhau. Tuy nhiên, mức độ tăng là khác nhau khi chiều dày sản phẩm thay đổi. o o Với vùng nhiệt độ khuôn thay đổi từ 30 C đến 110 C, kết quả thực nghiệm là tương đối giống với kết quả mô phỏng trên phần mềm Moldex3D. Điều này cho thấy có thể lựa chọn một trong hai phương pháp để xác định ảnh hưởng của nhiệt độ khuôn đến khả năng điền đầy trong quá trình ép phun sản phẩm composite nhựa nhiệt dẻo. Khả năng chảy của dòng vật liệu composite không chỉ phụ thuộc vào nhiệt độ khuôn mà còn phụ thuộc vào tỉ lệ sợi gia cường. Khi tỉ lệ sợi tăng lên trong khoảng khảo sát từ 0 % đến 30 % thì chiều dài dòng chảy giảm đáng kể. Cho nên, khi sử dụng sợi ngắn gia cường cho sản phẩm phun ép thì cần phải chọn nhiệt độ khuôn phù hợp nhằm tăng chất lượng cũng như đảm bảo hiệu quả kinh tế (thời gian, chi phí năng lượng) trong quá trình sản xuất. Ngoài ra, nhiệt độ khuôn có ảnh hưởng lớn đến định hướng sợi trong dòng chảy và chất lượng bề mặt. Nếu nhiệt độ khuôn thấp và chênh lệch lớn với nhiệt độ chảy của vật liệu thì bề mặt của sản phẩm sẽ rất thô và các sợi lộ rõ trên bề mặt. + Với mô hình dòng chảy có thành mỏng, gân mỏng và nhiệt độ khuôn cao, phương pháp gia nhiệt cho bề mặt khuôn bằng khí nóng đã được sử dụng để nâng nhiệt độ khuôn lên đến 140 ºC. Với mô hình thành mỏng, nhiệt độ khí được thay đổi từ 200 °C đến 400 °C và chu trình ép được thực hiện ở độ dày sản phẩm lần lượt là 0,2, 0,4 và 0,6 mm. Với mô hình gân mỏng, Ex-GMTC được thực hiện bằng cách sử dụng một cổng phun khí 400 °C đặt ở trung tâm lòng khuôn. Dựa vào các kết quả đạt được, các kết luận được rút ra như sau: Với chiều dài lòng khuôn 175 mm, chiều dài dòng chảy được điền đầy cho thấy quá trình gia nhiệt tương đối cân bằng khi sử dụng bốn cổng khí 106
  6. Tính mới của luận án: 1. Thiết lập được mô hình nghiên cứu độ điền đầy vật liệu composite nhựa nhiệt dẻo với các vùng nhiệt độ khuôn khác nhau. 2. Chiều dài dòng chảy vật liệu composite với mẫu thành mỏng được xác định bằng mô phỏng và thực nghiệm với tỉ lệ sợi ngắn thủy tinh và nhiệt độ khuôn thay đổi, đặc biệt với vùng nhiệt độ khuôn cao hơn 70 oC. 3. Thông qua phương pháp thực nghiệm chiều dài dỏng chảy, xác định: - Phương trình hồi quy mối quan hệ giữa chiều dài dòng chảy, nhiệt độ khuôn và chiều dày sản phẩm. - Tỉ lệ giữa chiều dài dòng chảy và chiều dày sản phẩm ứng với các nhiệt độ khuôn, tỉ lệ phần trăm sợi khác nhau. 4. Phương pháp gia nhiệt cho bề mặt khuôn bằng khí nóng từ bên ngoài hiệu quả với mô hình dòng chảy có thành mỏng và nhiệt độ khuôn cao. Trong đó, với vật liệu composite PA6 + 30 %GF và chiều dày dòng chảy là 0,6 mm, khi gia nhiệt 20 s nhiệt độ bề mặt khuôn đạt 133,7 oC, chiều dài dòng chảy được cải thiện 108,6 %. Điều khiển nhiệt độ khuôn bằng phương pháp Ex- GMTC có thể thực hiện trên toàn bộ lòng khuôn hoặc tại một số vị trí trước khi dòng vật liệu composite chảy vào vị trí có thành mỏng và gân mỏng. Kiến nghị: Nhằm hoàn thiện và nâng cao khả năng ứng dụng sản phẩm composite trong công nghệ phun ép với phương pháp điều khiển nhiệt độ khuôn, một số kiến nghị về hướng phát triển của nghiên cứu được đề xuất như sau: 1. Nghiên cứu định hướng sợi nhằm nâng cao cơ tính của sản phẩm composite nhựa nhiệt dẻo thông qua quá trình điều khiển nhiệt độ khuôn cao. 2. Nghiên cứu tích hợp điều khiển nhiệt độ khuôn bằng khí nóng và nước nhằm hạn chế độ cong vênh của sản phẩm composite trong công nghệ phun ép. 108
  7. Communications in Heat and Mass Transfer, Vol. 39 (4), 2012, p. 514-522. [9] S. C. Chen, J. A. Chang, W. R. Jong and Y. P. Chang, Efficiencies of various mold surface temperature controls and part quality, Proc. of ANTEC Conf, 2006, p. 1280-1284. [10] A. Kumar, P. S. Ghoshdastidar and M.K Muju, Computer simulation of transport processes during injection mold-filling and optimization of the molding conditions, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 120 (1- 3), 2002, p. 438-449. [11] H. L. Chen, S. C. Chen, W. H. Liao, R. D. Chien and Y. T. Lin, Effects of insert film on asymmetric mold temperature and associated part warpage during in-mold decoration injection molding of PP parts, International Communications in Heat and Mass Transfer, Vol. 41, 2013, p. 34-40. [12] A. C. Liou, R. H. Chen, C. K. Huang, C. H. Su and P. Y. Tsai, Development of a heat-generable mold insert and its application to the injection molding of microstructures, Microelectronic Engineering, Vol. 117, 2014, p. 41-47. [13] M. C. Jeng, S. C. Chen, P. S. Minh, J. A. Chang and C. S. Chung, Rapid mold temperature control in injection molding by using steam heating, International Communications in Heat and Mass Transfer, Vol. 37(9), 2010, p. 1295-1304. [14] W. Wu and N. Yoon Lee, Two-layer microdevice for parallel flow-through PCRs employing plastic syringes for semi-automated sample injection and a single heater for amplification: Toward process simplification and system miniaturization, Sensors and Actuators B: Chemical, Vol. 181, 2013, p. 756- 765. [15] W. B. Young and A. Chen, Injection-compression molded part shrinkage uniformity comparison between semicrystalline and amorphous plastics, Transactions of the Aeronautical and Astronautical Society of the Republic of China, Vol. 34 (1), 2006, p. 39-44. 110
  8. [23] S. C. Chen, H. M. Li, S. S. Hwang and H. H. Wang, Passive mold temperature control by a hybrid filming-microcellular injection molding processing, International Communications in Heat and Mass Transfer, Vol. 35 (7), 2008, p. 822-827. [24] S. C. Chen, R. D. Chien, S. H Lin, M. C. Lin and J. A. Chang, Feasibility evaluation of gas-assisted heating for mold surface temperature control during injection molding process, International Communications in Heat and Mass Transfer, Vol. 36 (8), 2012, p. 806-812. [25] S. C. Chen, Y. Chang, Y. P. Chang, Y. C. Chen and C. Y. Tseng, Effect of cavity surface coating on mold temperature variation and the quality of injection molded parts, International Communications in Heat and Mass Transfer, Vol. 36 (10), 2009, p. 1030-1035. [26] Ming-Ching Yu, Wen-Bin Young and Pe-Ming Hsu, Micro-injection molding with the infrared assisted mold heating system, Materials Science and Engineering: A, Vols. 460-461, 2007, p. 288-295 [27] vat-lieu-composite-vao-san-xuat-48/ (truy cập ngày 05/05/2015). [28] Đào Lê Chung, Nguyễn Văn Phục, Bùi Đức Lộc và Ninh Quang Oanh, Ứng dụng vật liệu composite trên xe tải nhẹ Kia-Thaco, Hội nghị khoa học và công nghệ lần thứ 12 - Đại học Bách khoa Tp.HCM, 2011, CDROM. [29] Trần Minh Hổ, Khảo sát ảnh hưởng tỉ lệ của vật liệu gia cường đến tính chất vật liệu composite lai trên nền nhựa polymer, Nghiên cứu khoa học - Đại học Nha Trang , 2011. [30] Phan Thị Minh Ngọc, Vũ Minh Đức, Phạm Thị Lánh, Đoàn Thị Yến Oanh, Quản Mai Anh và Hà Thị Hà, Nghiên cứu chế tạo vật liệu polyme compozit từ hệ nhựa epoxy/DDS gia cường sợi thủy tinh có mặt vi sợi xenlulo, Tạp chí Hóa học, 2012, tr. 336-340. 112
  9. học, 2015, tr. 379-384. [41] Krishan K Chawla. composite materials. New York, 1987. [42] S. T. Peters, Handbook of Composites, Chapman & Hall, London. 1998. [43] F. Thiébaud and J. C. Gelin, Multiwalled carbon nanotube/polypropylene composites: investigation of the melt processing by injection molding and analysis of the resulting mechanical behaviour, The International Journal of Material Forming, Vol. 2, 2009, p. 149-152. [44] Peter H. Foss, Huan-Chang Tseng, John Snawerdt, Yuan-Jung Chang, Wen- Hsien Yang and Chia-Hsiang Hsu, Prediction of fiber orientation distribution in injection molded parts using Moldex3D simulation, Published online in Wiley Online Library, 2014, DOI 10.1002/pc.22710. [45] Thomas Roth, Screening of methods for process modeling and simulation of Bulk Molding Compounds, 2016. [46] Osswald, Lih-Sheng Turng and Paul Gramann, Injection molding handbook, Jun 1, 2008. [47] Rong-Yeu Chang and Wen-Hsien Yang, Numerical simulation of mold filling in injection molding using a three-dimensional finite volume approach, International Journal for Numerical Methods in Fluids, 2001, DOI: 10.1002/fld.166. [48] Tran Minh The Uyen, Le Tuyen Giao, Thanh Trung Do and Pham Son Minh, Numerical study on local heating for thin-walled product by external air heating, Materials Science Forum, Vol. 971, 2019, p. 21-26. [49] Osswald, Lih-Sheng Turng and Paul Gramann, Injection molding handbook, Jun 1, 2008. [50] Moldex3D User Guide. [51] J. P. Beaumont, R. Nagel and R. Sherman, Successful Injection Molding, 114
  10. thin-walled injection molding using local mold temperatures, International Communications in Heat and Mass Transfer, Vol. 61, 2015,p. 102-110. [62] Thanh Trung Do, Pham Son Minh, Tran Minh The Uyen and Pham Hoang The, Numerical study on the flow length in an injection molding process with an external air-heating step, International Journal of Engineering Research and Application, Vol. 7 (4), 2017, p. 85-89. [63] Shia-Chung Chen, Pham Son Minh and Jen-An Chang, Gas-assisted mold temperature control for improving the quality of injection molded parts with fiber additives, International Communications in Heat and Mass Transfer, Vol. 38, 2011, p. 304-312. [64] Singh S. Deepika, Bhushan T. Patil and Vasim A. Shaikh, Plastic injection molded door handle cooling time reduction investigation using conformal cooling channels, Materials Today, 2020, DOI: 10.1016/j.matpr.2019.11.316. [65] Abelardo Torres-Alba, Jorge Manuel Mercado-Colmenero, Daniel Diaz- Perete and Cristina Martin-Doñate, A new conformal cooling design procedure for injection molding based on temperature clusters and multidimensional discrete models, Polymers, 2020, DOI: 10.3390/polym12010154. [66] Gualtiero Fantoni, Donata Gabelloni, Guido Tosello and Hans N. Hansen, Micro injection molding machines technology, Mirco Injection Molding, 2018, DOI: 10.3139/9781569906545.001. [67] Davide Masato, Marco Sorgato, Afif Batal, Stefan Dimov and Giovanni Lucchetta, Thin-wall injection molding of polypropylene using molds with different laser-induced periodic surface structures, Polymer Engineering and Science, 2019, DOI: 10.1002/pen.25189. [68] Yanfang Chen and Junjie Zhu, Warpage analysis and optimization of thin- walled injection molding parts based on numerical simulation and orthogonal 116
  11. systems in injection molding process, Key Engineering Materials, Vol. 737, 2017, p. 70-76. [76] Sung-Kyum Cho, Hyun-Jun Kim and Seung-Hwan Chang, The application of polymer composites to the table-top machine tool components for higher stiffness and reduced weight, Composite Structures, Vol. 93 (2), 2011, p. 492- 501. [77] Po-Wei Huang and Hsin-Shu Peng, Effects of high-efficiency infrared heating on fiber compatibility and weldline tensile properties of injection-molded long-glass-fiber-reinforced polyamide-66 composites, Journal of Polymer Engineering, 2020, DOI: 10.1515/polyeng-2019-0211. [78] Chao-Ming Lin and Wei-Cheng Chen, Optimization of injection-molding processing conditions for plastic double-convex Fresnel lens using grey-based Taguchi method, Microsystem Technologies, 2020, DOI:10.1007/s00542- 020-04798-6. [79] Nguyễn Tiến Khang, Nghiên cứu ảnh hưởng của tỉ lệ sợi đến độ bền kéo và uốn của vật liệu composite trong công nghệ ép phun, Luận văn Thạc sĩ - Đại học Sư phạm Kỹ thuật Tp. HCM, 2017. [80] Kaiwu Cai, Yingli Wang and Siyin Lu, Research on optimization design of injection mold for automobile filter shell model based on bp neural network, Materials Science and Engineering, 2019 DOI:10.1088/1757- 899X/612/3/032014. [81] Guiwei Dong, Guoqun Zhao, Junji Hou, Guilong Wang and Yue Mu, Effects of dynamic mold temperature control on melt pressure, cellular structure, and mechanical properties of microcellular injection-molded parts: An experimental study, Cellular Polymers, 2019, DOI: 10.1177/0262489319871741. [82] C. Hopmann, M. Schmitz and H. Dornebusch, Development of a Segmented 118
  12. An Chang and Jiun-Ren Hwang, Induction heating with the ring effect for injection molding plates, International Communications in Heat and Mass Transfer, Vol. 39 (4), 2012, p. 514-522. [91] Phan The Nhan, Thanh Trung Do, Tran Anh Son and Pham Son Minh, Study on external gas-assisted mold temperature control for improving the melt flow length of thin rib products in the injection molding process, Advances in Polymer Technology, 2019, p. 1-17, doi.org/10.1155/2019/5973403 120
  13. 110 1,7 41,4 43,1 30 1 25,1 26,1 50 1,7 31,7 33,4 2 5 70 0,6 35,1 35,7 90 1,7 37,8 39,5 122
  14. 110 3,8 38,3 42,1 30 1,5 22,3 20,8 50 0,4 4 15 25,1 24,7 70 1,4 29,1 30,5 90 2,1 32,7 34,8 124
  15. 110 3 31,7 34,7 30 0,6 18,3 15,7 50 1,5 21,2 22,7 6 25 70 1,7 24,7 26,4 90 1,2 26,2 27,4 126
  16. 110 3,3 24,8 21,5 Chiều dày sản phẩm 0,75 mm GF T Kết quả thực nghiệm Kết quả mô phỏng TT Sai lệch (%) (oC) (mm) (mm) 30 2,4 87,1 89,5 1 0 50 2,2 89,1 91,3 70 2,2 95,1 97,3 128
  17. 90 2,7 87,4 90,1 110 0,6 93,1 93,7 30 0,6 74,5 75,1 3 10 50 0,4 76,5 76,9 70 2,9 77,8 80,7 130
  18. 90 2,5 79,0 81,5 110 0,6 85,1 85,7 30 0,7 68,4 69,1 5 20 50 1,1 70,6 71,7 70 1,5 73,3 74,8 132
  19. 90 0,7 74,4 75,1 110 2,2 78,5 80,7 30 0,2 64,1 64,3 7 30 50 0,6 66,2 65,6 70 1,4 70,4 71,8 134
  20. 70 2,4 126,3 128,7 90 4,2 136,8 132,6 110 4 146,8 150,8 30 1,6 101,1 102,7 2 5 50 1,4 109,1 107,7 136
  21. 70 1,1 106,8 105,7 90 2 108,4 110,4 110 1 113,5 114,5 30 0,6 91,3 90,7 4 15 50 2,8 97,6 94,8 138
  22. 70 0,4 97,5 97,1 90 1,1 100,2 101,3 110 0,6 106,4 105,8 30 1,1 83,2 82,1 6 25 50 2,1 87,2 85,1 140
  23. 70 0,5 93,6 93,1 90 1 96,1 97,1 110 0,4 100,3 99,9 142
  24. Kết quả xác định phương trình hồi quy độ điền đầy vật liệu composite PA6 + 5 %GF Kết quả tìm phương trình hồi quy của độ điền đầy vật liệu composite PA6 + 10 %GF 144
  25. Kết quả tìm phương trình hồi quy của độ điền đầy vật liệu composite PA6 + 25%GF Kết quả tìm phương trình hồi quy của độ điền đầy vật liệu composite PA6 + 30%GF 146
  26. 8. Pham Son Minh and Phan The Nhan, Numerical study on the air heating for injection mold, International Journal of Research in Engineering and Science, Vol. 6, Issue 8, 2018, p. 31-35. 9. Phan The Nhan, Thanh Trung Do, Tran Anh Son and Pham Son Minh, Study on external gas-assisted mold temperature control for improving the melt flow length of thin rib products in the injection molding process, Advances in Polymer Technology, 2019, p. 1-17, doi.org/10.1155/2019/5973403 (SCIE Journal). 10. Phan The Nhan, Thanh Trung Do and Pham Son Minh, Numerical study on the melt flow length of the composite materials in the injection molding process, Materials Science Forum, Vol. 971, 2019, p. 15-20. (SCOPUS Journal). 11. Phan The Nhan, Nguyen Tinh and Nguyen Phuoc Thien, Study on the temperature distribution of the mold cavity with the air heating method, American Journal of Engineering Research (AJER), Vol. 9, Issue 11, 2020, p. 116-120. 12. Phan Thế Nhân và Nguyễn Tình, Nghiên cứu ảnh hưởng của nhiệt độ khuôn đến áp suất định hình trong quy trình phun ép nhựa, Tạp chí Cơ khí Việt Nam, Số 11, 2020, trang 54-57. 150