Luận án Nghiên cứu công nghệ phun Plasma hợp kim nền Crom, ứng dụng phục hồi cánh quạt khói trong nhà máy nhiệt điện

Để đạt được những mục tiêu kể trên, nội dung nghiên cần thực hiện:
- Nghiên cứu tổng quan về công nghệ phun phủ nhiệt; Cơ sở lý thuyết về
sự hình thành và các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng lớp phủ khi phun bằng
phương pháp phun phủ plasma.
- Nghiên cứu xây dựng hệ thống thí nghiệm.
- Nghiên cứu thực nghiệm xác định ảnh hưởng của ba thông số công nghệ
gồm (Ip, mp và Lp) và xác định các bộ thông số công nghệ tối ưu khi phun bột
Cr3C2 - 30%NiCr trên bề mặt thép nền hợp kim 16Mn với các chỉ tiêu đầu ra
khác nhau.
- Ứng dụng tạo lớp phủ vào phục hồi chi tiết làm việc trong điều kiện môi
trường chịu mài mòn và nhiệt độ. 
pdf 179 trang phubao 24/12/2022 6340
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Luận án Nghiên cứu công nghệ phun Plasma hợp kim nền Crom, ứng dụng phục hồi cánh quạt khói trong nhà máy nhiệt điện", để tải tài liệu gốc về máy hãy click vào nút Download ở trên.

File đính kèm:

  • pdfluan_an_nghien_cuu_cong_nghe_phun_plasma_hop_kim_nen_crom_un.pdf
  • pdfThong tin luận án (Tiếng English).pdf
  • pdfThong tin luận án (Tiếng Việt).pdf
  • pdfTom tat luan an (Tiếng English).pdf
  • pdfTom tat luan an (Tiếng Việt).pdf

Nội dung text: Luận án Nghiên cứu công nghệ phun Plasma hợp kim nền Crom, ứng dụng phục hồi cánh quạt khói trong nhà máy nhiệt điện

  1. 129 5.2.1.1. Mẫu tấm cong đồng dạng cánh quạt khói Mẫu được làm từ thép hợp kim 16Mn, kích thước gia công mẫu thu nhỏ (tỷ lệ 1:4) đồng dạng với cánh quạt khói (hình 5.4). Hình 5.4. Bản vẽ chi tiết mẫu tấm cong đồng dạng cánh quạt 5.2.1.2. Quy trình phục hồi trên mẫu tấm cong đồng dạng Quy trình phục hồi trên mẫu được thực hiện theo thứ tự các bước cơ bản như sau: a, Tạo dạng mòn hỏng trên mẫu b, Gia công sau khi hàn bù đắp c, Tạo lớp phủ trên mẫu d, Mẫu sau khi tạo lớp phủ Hình 5.5. Hình ảnh các bước cơ bản phục hồi trên mẫu Bước 1. Tạo mẫu phủ: Mẫu phủ được chế tạo từ vật liệu 16Mn, mẫu được gia công trên các loại máy công cụ theo đúng yêu cầu kỹ thuật bản vẽ (hình 5.4). Mẫu được tạo dạng mòn hỏng tương tự cách quạt trong thực tế (hình 5.5a).
  2. 131 Bước 8. Gia nhiệt ban đầu: Bước này sử dụng đầu đốt ngọn lửa ôxy - axêtylen nung nóng bề mặt phủ ở nhiệt độ khoảng 140°C ÷ 150ºC, nhằm giữa nhiệt độ ổn định trên mẫu và loại bỏ dầu mỡ, hơi nước để tạo điều kiện thuận lợi cho sự lắng đọng của lớp phủ. Bước 9. Tiến hành phun: Bước này là công việc sử dụng máy phun plasma, kết hợp với sự dịch chuyển của cánh tay robot mang súng phun di chuyển theo chương trình đã xác lập. Lớp phủ sau khi tạo trên mẫu đạt độ dày từ (1 ÷ 1,2)mm (hình 5.5d). Bước 10. Kiểm tra chất lượng: Mẫu sau khi phủ được cắt ra thành từng mẫu nhỏ, tiếp theo là nguyên công mài, đánh bóng rồi kiểm tra đo độ xốp và độ cứng tế vi. Độ xốp lớp phủ được đo bằng kính hiển vi quang học (Leice ICC50E). Độ cứng tế vi của lớp phủ được đo bằng thiết bị ISOSCAN HV2 AC. 5.2.1.3. Đánh giá một số chỉ tiêu lớp phủ trên mẫu Mẫu sau khi phủ được cắt thành từng miếng nhỏ bằng máy cắt dây, rồi được làm sạch, đánh bóng và kiểm tra đo 2 chỉ tiêu là độ xốp và độ cứng tế vi. Kết quả đo được trình bày trong (bảng 5.3) với 5 mẫu. Bảng 5.3. Kết quả đo tính phần trăm độ xốp và độ cứng trên mẫu thí nghiệm Kết quả đo và tính toán Kết quả TT Chỉ tiêu đánh giá Mẫu 1 Mẫu 2 Mẫu 3 Mẫu 4 Mẫu 5 trung bình 1 Độ xốp (Lp) 4,12 3,28 3,47 4,03 3,25 3,63 (%) 2 Độ cứng tế vi (KLp) 685,7 706,7 695,3 687,6 701,5 695,36 (HV) Kết quả trong (bảng 5.3) cho thấy kết quả đo trên 5 mẫu khác nhau của độ xốp và độ cứng lớp phủ cho sự chênh lệch nhau không nhiều, điều đó cho thấy lớp phủ được tạo trên bề mặt mẫu có vị trí hàn bù đắp là khá đồng đều với nhau. Mặt khác kết quả trung bình 5 mẫu đo của độ xốp là (3,63%) và độ cứng tế vị của lớp phủ đạt được là (695,36HV) cũng rất phù hợp, điều đó chứng tỏ lớp phủ đã đáp ứng được tốt điều kiện làm việc trong môi trường mài mòn, xói mòn và có nhiệt độ theo các tài liệu [3, 4, 8]. Đồng thời kết quả đo lớp phủ trên mẫu đồng dạng cũng rất sát với kết quả đo của 2 chỉ tiêu trên mẫu tiêu chuẩn.
  3. 133 Khác với mẫu phủ tiêu chuẩn, cánh quạt khói có kết cấu dạng tấm cong, bán kính lớn đã được hàn trên bầu cánh với số lượng cánh là 14 và có trọng lượng khá lớn, vì vậy quá trình thực hiện tạo lớp phủ lên trên bề mặt cánh là một việc làm khó nếu thực hiện trên các đồ gá tự chế cũng như trên các máy gia công thông dụng khác. Để đảm bảo quá trình tạo lớp phủ trên cánh quạt tương đồng với mẫu phủ tiêu chuẩn khi thử nghiệm, thì quá trình thực hiện tạo lớp phủ phục hồi cách quạt khói đã sử dụng cánh tay robot mang súng phun có quỹ đạo chuyển động được mô tả (hình 5.7) và đồ gá cánh quạt (hình 5.9), đồ gá này thay đổi được vị trí sau khi phủ xong trên một cánh, mục đích của việc này nhằm đảm bảo đúng góc phun, khoảng cách phun và bước dịch chuyển để tạo lớp phủ đều trên toàn bộ bề mặt cánh. Các bước chính phục hồi cánh quạt được mô tả cơ bản như sau: Bước 1. Làm sạch chi tiết quạt: Mẫu được tẩy rửa toàn bộ các bề mặt của cánh quạt để loại bỏ dầu, mỡ và gỉ sét bằng dung dịch amigo. Bước 2. Hàn gông: Để giảm thiểu sự biến dạng của cánh khi hàn bồi đắp do nhiệt khi hàn gây ra, ta tiến hành hàn gông các cánh lại với nhau (hình 5.8a). Bước 3. Hàn đắp: Tiến hành hàn bồi đắp các vị trí mòn lõm trên cánh quạt (hình 5.8b) bằng loại que hàn E7016. Bước 4. Gia công cơ khí: Sử dụng máy mài cầm tay gá trên dưỡng đồ gá mài được chế tạo theo biên dạng cánh. Tiến hành mài sửa lại các vị trí hàn nhằm đảm bảo kích thước và biên dạng cánh (hình 5.8c). Bước 5. Kiểm tra: Sau khi gia công cơ khí cánh quạt được kiểm tra chất lượng mối hàn bằng máy siêu âm phát hiện khuyết tật, đồng thời sử dụng dưỡng để kiểm tra lại kích thước và biên dạng cách đúng theo bản vẽ. Bước 6. Tạo nhám bề mặt cánh: Tạo nhám bề mặt cánh quạt bằng máy phun hạt mài Shang-Po, với loại hạt phun Al2O3 đạt độ nhám (Rz = 71±2 μm). Bước 7. Gá đặt: Như đã phân tích ở trên cánh quạt có kích thước lớn và trọng lượng nặng vì vậy cánh được gá trên đồ gá (hình 5.9). Súng phun được gá
  4. 135 a, Hàn gông tăng cứng cánh b, Hàn bồi đắp vị trí mòn hỏng c, Gia công cơ khí sau hàn đắp d, Gá súng phun trên tay robot Hình 5.8. Hình ảnh các bước cơ bản phục hồi trên cánh quạt Hình 5.9. Quạt gá trên đồ gá phun Hình 5.10. Quạt được lắp đặt tại vị trí làm việc 5.3. LẮP ĐẶT VÀ CHẠY THỬ NGHIỆM QUẠT TRONG THỰC TẾ Trình tự lắp đặt, kiểm tra và đưa quạt vào hoạt động theo dõi tại nhà máy được thực hiện cơ bản theo các bước sau: Bước 1. Lắp đặt: Quạt khói sau khi phục hồi được lắp vào vị trí làm việc ở tại nhà máy. Bước 2. Kiểm tra độ mất cân bằng: Cho quạt quạt chạy với tốc độ 750v/ph, sử dụng máy cân bằng Baldev11 xác định gia tốc dao động, máy tự động tính toán lượng mất cân bằng có hiển thị số.
  5. 137 KẾT LUẬN CHƯƠNG 5 Áp dụng kết quả nghiên cứu của luận án vào tạo lớp phủ phục hồi cánh quạt khói trong thực tế sản xuất, có thể rút ra một số kết luận sau: 1. Trên cơ sở các kết quả khảo nghiệm lên mẫu cong đồng dạng, luận án đã đưa ra được quy trình phục hồi và tiến hành phục hồi thành công cánh quạt khói thực tế với sự kết hợp của hàn đắp và tạo lớp phủ Cr3C2 – 30%NiCr. 2. Đã tiến hành tạo lớp phủ Cr3C2 – 30%NiCr trên cánh quạt khói được phục hồi, đưa vào hoạt động. Kết quả đánh giá cánh quạt khói sau 12 tháng làm việc liên tục trong điều kiện sản xuất thực tế tại nhà máy, cho thấy cánh quạt được phục hồi bề mặt hư hỏng với lớp phủ hoạt động ổn định tương đương với quạt ngoại nhập đang sử dụng lại nhà máy. 3. Lớp phủ Cr3C2 – 30%NiCr được tạo bằng phương pháp phun plasma đã đáp ứng tốt các yêu cầu kỹ thuật khi phủ trên bề mặt của chi tiết quạt làm việc trong điều kiện môi trường có mài mòn, xói mòn và nhiệt độ. Kết quả mang lại hiệu quả cả về kỹ thuật và kinh tế, có thể áp dụng rộng rãi trong phục hồi bề mặt các chi tiết cơ khí khác có dạng hư hỏng và điều kiện làm việc tương tự.
  6. 139 3. Xây dựng và giải các bài toán tối ưu bộ thông số công nghệ phủ theo một số chỉ tiêu chất lượng chính của lớp phủ. Kết quả tối ưu bằng thuật toán Nelder - Mead (NM) đạt được như sau: - Đối với mục tiêu độ bền bám dính (Bd) lớn nhất khi: Ip = 572,1(A); mp = 30,8(g/ph); Lp= 168,8(mm), tương ứng với Bd = 37,6(MPa). - Đối với mục tiêu độ bền bám trượt (τBtr) lớn nhất khi: Ip = 578,9(A); mp = 31,5(g/ph); Lp= 166,1(mm), tương ứng với τBtr = 48,1(MPa). - Đối với mục tiêu độ bền kéo đứt (k) lớn nhất khi: Ip = 582,3(A); mp = 33,2(g/ph); Lp= 170,2(mm), tương ứng với k = 118,7(MPa). - Đối với mục tiêu độ xốp lớp phủ (Lp) nhỏ nhất khi: Ip = 572,1(A); mp = 30,8 (g/ph); Lp= 153,9(mm), tương ứng với Lp = 3,07(%). - Đối với mục tiêu độ cứng lớp phủ (KLp) cao nhất khi: Ip = 595,9(A); mp = 30,5(g/ph); Lp= 149,8(mm), tương ứng với KLp = 689,2(HV). - Đối với tối ưu đa mục tiêu (Bd, τBtr,k, Lp, KLp) khi: Ip = 582,3(A); mp = 31,5(g/ph); Lp= 160,7(mm), tương ứng với Bd = 37,3(MPa); τBtr = 47,6(MPa); k = 118,4(MPa); Lp = 3,1(%) và KLp = 685,1(HV). 4. Áp dụng quy trình phủ và lớp phủ Cr3C2 – 30%NiCr vào phục hồi bề mặt bị hư hỏng của các cánh quạt khói làm việc trong điều kiện chịu mài mòn, xói mòn và nhiệt độ cao tại nhà máy nhiệt điện. Kết quả cho thấy lớp phủ đã đạt các yêu cầu kỹ thuật, cánh quạt hoạt động bình thường và ổn định tương đương với quạt trước khi hỏng. Kết quả của luận án là cơ sở để tiếp tục nghiên cứu và áp dụng trong chế tạo mới cũng như phục hồi bề mặt các chi tiết cơ khí có dạng hư hỏng và điều kiện làm việc tương tự.
  7. 141 DANH MỤC CÁC BÀI BÁO, CÔNG TRÌNH ĐÃ CÔNG BỐ 1. Đặng Xuân Thao, Hoàng Văn Gợt, Phạm Đức Cường (2018). Nghiên cứu giải pháp phục hồi cánh quạt công nghiệp làm việc trong điều kiện mài mòn và nhiệt độ cao bằng công nghệ phun phủ nhiệt plasma. Hội nghị khoa học và công nghệ toàn quốc về cơ khí lần thứ V-VCME 2018. 2. Đặng Xuân Thao, Hoàng Văn Gợt, Phạm Đức Cường (2019). Nghiên cứu ảnh hưởng của khoảng cách và áp suất phun đến độ nhám bề mặt thép hợp kim 16Mn khi phun trên máy phun hạt mài. Tạp chí Khoa học & Công nghệ, Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội, số 53, tháng 8/2019, trang 44 - 47. 3. Đặng Xuân Thao, Phạm Đức Cường, Hoàng Văn Gợt, Đào Duy Trung (2021); Nghiên cứu giải pháp phục hồi cánh quạt khói công nghiệp ứng dụng lớp phủ Cr3C2-NiCr tạo bằng kỹ thuật phủ nhiệt plasma; Tạp chí Cơ khí Việt Nam, Số 05, trang 70-78. 4. Dang Xuan Thao, Hoang Van Got, Nguyen Huu Phan, Pham Duc Cuong (2019). Influence of Carbide Content on the Adhesion and Microscopic Hardness of Plasma Spray Cr3C2-NiCr Coating on 16Mn Steel, Chemical and Materials Engineering 7(3): 25-31. DOI: 10.13189/cme.2019.070301. 5. Pham Duc Cuong, Dang Xuan Thao (2021); Effect of surface roughness and plasma current to adhesion of Cr3C2-NiCr coating fabricated by plasma spray technique on 16Mn steel; International Journal of Modern Physics B. DOI: 10.1142/S0217979221400373. 6. Dang Xuan Thao, Hoang Van Got, Pham Duc Cuong, (2021); Optimization of plasma spraying parameters with respect to shear adhesion strength of Cr3C2- NiCr coating on 16Mn steel; Tribology in Industry, DOI: 10.24874/ti.1101.04.21.09
  8. 143 [10] Đỗ Quang Chiến (2018); Nghiên cứu chế tạo hệ lớp phủ có chứa crôm carbide trên nền gang bằng công nghệ phun phủ nhiệt để nâng cao độ bền mài mòn khi làm việc trong các môi trường khắc nghiệt; Đề tài KH Công nghệ cấp Bộ Công Thương. [11] Nguyễn Văn Tuấn (2018); Nghiên cứu chế tạo lớp phủ Cr3C2 - NiCr chịu ăn mòn mài mòn bằng công nghệ phun phủ plasma để phục hồi và nâng cao chất lượng bề mặt cho bánh xe công tác của tuabin trong các nhà máy thủy điện tại Lào Cai; Đề tài KH Công nghệ cấp Bộ Công Thương. [12] Hoàng Văn Gợt (2002); Nghiên cứu ảnh hưởng của một số yếu tố công nghệ đến độ bền bám dính của lớp phủ kim loại được phun bằng phương pháp nhiệt khí; Luận án tiến sĩ, trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, Hà Nội. [13] Trần Văn Dũng (2012); Nghiên cứu ứng dụng công nghệ phun phủ để nâng cao chất lượng bề mặt chi tiết máy; Luận án tiến sĩ kỹ thuật; Viện nghiên cứu cơ khí, Hà nội. [14] Phạm văn Liệu (2016); Nghiên cứu ảnh hưởng của một số thông số công nghệ đến chất lượng phục hồi bề mặt trục có hình dạng phức tạp bị mòn bằng công nghệ phun phủ; Luận án tiến sĩ; Đại Mỏ địa chất, Hà nội. [15] Nguyễn Chí Bảo (2016); Nghiên cứu ảnh hưởng của lưu lượng và tốc độ chuyển động tương đối giữa đầu phun với chi tiết đến chất lượng bề mặt phun phủ bằng công nghệ phun nhiệt khí tốc độ cao – HVOF; Luận án tiến sĩ; Đại Mỏ địa chất, Hà nội. [16] Nguyễn Thanh Phú (2019); Nghiên cứu ảnh hưởng của một số thông số công nghệ phun phủ HVOF đến chất lượng lớp phủ bề mặt chi tiết làm việc trong điều kiện khắc nghiệt bị mòn; Luận án tiến sĩ; Viện nghiên cứu Cơ khí, Bộ Công Thương. [17] Lý Quốc Cường (2016); Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ xử lý nhiệt đến cấu trúc, tính chất của hệ lớp phủ kép nhôm và hợp kim Ni-20Cr trên nền thép; Luận án tiến sĩ hóa học; Viện Hàn lâm Khoa học và Công nghệ Việt Nam.
  9. 145 [27] Zhao, Liu W, Dong C (2009); Effects of Arc Spray Process Parameters on Corrosion Resistance of Ti Coatings; Journal of Thermal Spray Technology 18(4), 702–707. [28] Pawlowski L (2008); The Science and Engineering of Thermal Spray Coatings. India, Wiley [29] Beuth verlag GmbH B DIN EN 657. 1-23. [30] Stokes J. (2008); The Theory and Application of the Sulzer Metco HVOF; Thermal Spray Process. [31] Drexler J.M, Gledhill A. D (2011); Jet Engine Coatings for Resisting Volcanic Ash Damage; Advanced Materials Research, 23, 2419–2424. [32] Tapphorn R. M, Gabel H (1998); The Solid-State Spray Forming of Low- Oxyde 137 Titanium Components; JOM J Miner Met Mater Soc, 50(9), 45–47. [33] Ducos M, Durand JP (2001); Thermal coatings in Europe: a business perspective. In: Berndt CC, Khor KA, Lugscheider EF (eds) Proceedings of international thermal spray conference; Singapore. ASM International, Materials Park, OH, pp 1267–1271 [34] V. Sreenivasulu and M. Manikandan; High-temperature corrosion behaviour of air plasma sprayed Cr3C2-25NiCr and NiCrMoNb powder coating on alloy 80A at 900 °C; Surface & Coatings Technology 337 (2018) 250–259; doi.org/10.1016/j.surfcoat.2018.01.011. [35] M. Arai and T. Suidzu; Porous Ceramic Coating for Transpiration Cooling of Gas Turbine Blade; Journal of Thermal Spray Technology (2012); DOI: 10.1007/s11666-013-9883-1. [36] M. Nicolaus, K. Mohwald và H.J. Maier; A Combined Brazing and Aluminizing Process for Repairing Turbine Blades by Thermal Spraying Using the Coating System NiCrSi/NiCoCrAlY/Al; J Therm Spray Tech (2017); DOI: 10.1007/s11666-017-0612-z. [37] J.H.Ouyang, S.Sasaki and K.Umeda; The friction and wear characteristics of plasma-sprayed ZrO2-Cr2O3-CaF2 from room temperature to 800◦C; Journal of Materials Science 36 (2001).
  10. 147 [48] Denoirjean A, Vardelle A, Grimaud A, Fauchais P, Lugsheider E, Rass I, Heijen HL, Chandler P, McIntyre R, Cosak T (1992); Comparison of the properties of plasma sprayed stabilized zirconia coatings for different powder morphologies; In: Berndt CC (ed) Thermal spray: international advances in coating technology. ASM International, Materials Park, OH, pp 975–82. [49] Vinayo ME, Kassabji F, Guyonnet J, Fauchais P (1985); Plasma sprayed WC-Co coatings influence of the spray conditions; J Vac Sci Technol 3(6):2483–89. [50] Diez P, Smith RW (1993); The influence of powder agglomeration methods on plasma sprayed yttria coatings; J Therm Spray Technol 2(2):165–72. [51] Wang M, Shaw LL (2007); Effects of the powder manufacturing method on microstructure and wear performance of plasma sprayed alumina–titania coatings; Surf Coat Technol 202:34–44. [52] Nicola M.G. and Scott K.T (1982); Surface Journal, Vol 12 (1). [53] Moss A.R. and Young W.J (1974); Arc Plasma Spraying, in Chapman B.N. & anderson T.C., Science and Technology of Surface Coating; Academic Press, London, p287. [54] Baxtor C.F. and Reiter H. Proc (1978); of Advances in Surface Coating Tech; Welding Inst., London, p23. [55] C.K.Lin & C.C.Berndt (1994); Measurement and Analysis of Adhesion Strength for Thermally Sprayed Coatings; J. Thermal Spray Tech, Vol 3, pp 75-104. [56] Moreau, et.al (1995); Journal of Thermal Spray Technology; Vol 4(1), pp 25-33. [57] Suegama P.H, Fugivara C.S, Benedetti A.V, (2004); The influence of gun transverse speed on electrochemical behaviour of thermally sprayed Cr3C2- NiCr coatings in 0.5 M H2SO4solution; Electrochim Acta, 49, 627–634. [58] Sagar (2016); A Review on Thermal Spray Coating Processes; International Journal of Trend in Research and Development, 2, 556–563.
  11. 149 [69] S. Bose; High Temperature Coatings; Butterworth-Heinemann, Oxford, 2007. [70] W.G. Sloof, T.J. Nijdam; On the high-temperature oxidation of MCrAlY coatings; Int. J. Mater. Rsych. 100 (2009) 1318-1330. [71] J.R. Nicholls; Designing oxidation-resistant coatings; JOM-J. Min. Met. Mat. S. 52 (2000) 28-35. [72] R.S. Lima, A. Kucuk, and C.C. Berndt; Bimodal Distribution of Mechanical Properties on Plasma Sprayed Nanostructured Partially Stabilized Zirconia; Mater. Sci. Eng. A, 2002, 327(2), p 224-232. [73] R.S. Lima and B.R. Marple; Nanostructured YSZ Thermal Barrier Coatings Engineered to Counteract Sintering Effect; Mater. Sci. Eng. A, 2008, 485(1- 2), p 182-193. [74] J. Wu, H.B. Guo, L. Zhou, L. Wang, and S.K. Gong; Microstructure and Thermal Properties of Plasma Sprayed Thermal Barrier Coatings from Nanostructured YSZ; J. Therm. Spray Technol., 2010, 19(6), p 1186-1194 [75] T.M. Pollock, S. Tin; Nickel-based superalloys for advanced turbine engines; Chemistry, microstructure, and properties, J.Propul. Power 22 (2) (2006) 361-374. [76] V. Sreenivasulua, M. Manikandan; High-temperature corrosion behaviour of air plasma sprayed Cr3C2-25NiCr and NiCrMoNb powder coating on alloy 80A at 900°C; Surface & Coatings Technology 337 (2018) 250–259. [77] Wutzke SA, Pfender E, Eckert ERG (1968); Symptomatic behavior of an electric arc with a superimposed flow; AIAA J 6(8):1474–1482. [78] Fincke J, Swank WD (1991); The effect of plasma jet fluctuations on particle timetemperature histories; In: Bernecki TF (ed) Proceedings of 4th NTSC, Pittsburgh, PA. ASM International, Materials Park, OH, pp 193–198. [79] Bisson JF, Gauthier B, Moreau C (2003); Effect of plasma fluctuations on in-flight particle parameters; J Therm Spray Technol 12(1):38–43.
  12. 151 [90] Leigh SH, Berndt CC (1997); Evaluation of off-angle thermal spray; Surf Coat Technol 89:213–224. [91] Turkkan N. (2001), Floating Point Genetic Algorithm - Genetik V2.02. [92] JIS-H-8664 (1977) Test methods for build-up thermal spraying [93] Mathews P. G., 2004, Design of Experiments with MINITAB. ASQ Quality Press Milwaukee, Wisconsin. [94] Dean A., Voss D., Draguljić D., 2007, Design and Analysis of Experiments - Second Edition. Springer, doi: 10.1007/978-3-319-52250-0 [95] [96] [97] [98] [99] [100] - sprayed - coating-and-bonding - mechanisms - 17_fig2_313165229. [101]
  13. 153 Hình P1.3. Hệ thống phun plasma Praxair (Model 3710) Hình P1.4. Mẫu sau khi được tạo lớp phủ Cr3C2-30%NiCr Hình P1.5. Mẫu sau khi tạo lớp phủ được gia công trên máy mài tròn ngoài
  14. 155 PHỤ LỤC 2 * Đồ thị 3D biểu diễn mối quan sự ảnh hưởng tương tác giữa các thông số phun đến hàm mục tiêu: Sự tương tác Ip và mp khi Sự tương tác Ip và Lp khi Sự tương tác mp và Lp khi Lp=160 (mm) mp=30 (g/phút) Ip=550 (mm) Hình P2.1. Ảnh hưởng tương tác giữa các thông số phun đến độ bền bám dính Sự tương tác Ip và mp khi Sự tương tác Ip và Lp khi Sự tương tác mp và Lp khi Lp=160 (mm) mp=30 (g/phút) Ip=550 (mm) Hình P2.2. Ảnh hưởng tương tác giữa các thông số phun đến độ bền bám trượt Sự tương tác Ip và mp khi Sự tương tác Ip và Lp khi Sự tương tác mp và Lp khi Lp=160 (mm) mp=30 (g/phút) Ip=550 (mm) Hình P2.3. Ảnh hưởng tương tác giữa các thông số phun đến độ bền kéo đứt
  15. 157 * Giá trị của các hàm mục tiêu khi thực nghiệm và khi tính toán dự đoán: P2.6. Độ bền bám dính P2.7. Độ bền bám trượt Kết quả thực Kết quả Sai lệch Kết quả thực Kết quả Sai lệch TT TT nghiệm tính toán (%) nghiệm tính toán (%) 1 21,9 21,9 0,1 1 36,3 35,5 2,3 2 33,5 32,5 2,8 2 41,6 40,9 1,6 3 30,6 29,6 3,3 3 43,1 42,3 1,9 4 31,8 31,1 2,3 4 45,2 44,1 2,4 5 29,8 29,3 1,6 5 41,6 41,2 0,9 6 34,5 34,3 0,6 6 46,1 45,5 1,4 7 35,1 34,9 0,7 7 43,5 42,7 1,8 8 31,9 30,7 3,9 8 44,0 43,4 1,5 9 28,3 28,7 1,6 9 38,8 39,9 2,9 10 32,5 34,2 5,1 10 44,0 45,1 2,4 11 29,6 30,2 2,0 11 40,2 41,0 2,1 12 32,1 33,6 4,7 12 43,6 45,0 3,1 13 25,5 26,7 4,7 13 38,2 39,5 3,4 14 31,7 32,6 2,8 14 42,8 43,7 2,1 15 38,5 38,5 0,1 15 48,5 49,4 1,9 16 38,4 38,5 0,3 16 49,7 49,4 0,6 17 39,2 38,5 1,7 17 49,9 49,4 1,0 18 38,6 38,5 0,2 18 48,0 49,4 2,9 19 38,3 38,5 0,6 19 51,7 49,4 4,5 20 38,0 38,5 1,4 20 48,8 49,4 1,2 Sai lệch trung bình 2.0 Sai lệch trung bình 2,1
  16. 159 P2.10. Độ cứng tế vi TT Kết quả thực nghiệm Kết quả tính toán Sai lệch (%) 1 624,7 619,9 0,8 2 649,9 636,0 2,1 3 596,2 588,8 1,2 4 663,1 646,6 2,5 5 561,3 560,8 0,1 6 613,0 603,4 1,6 7 556,1 553,0 0,6 8 649,5 637,3 1,9 9 576,6 577,4 0,1 10 638,8 661,9 3,6 11 591,3 599,9 1,5 12 586,9 602,2 2,6 13 623,3 640,3 2,7 14 575,8 582,8 1,2 15 700,7 693,5 1,0 16 681,9 693,5 1,7 17 692,1 693,5 0,2 18 691,2 693,5 0,3 19 700,6 693,5 1,0 20 698,8 693,5 0,8 Sai lệch trung bình 1,4
  17. 161 PHỤ LỤC 4